为了能够解决这些问题，机械企业的研发环节应当采取国际上流行的IPD（集成化产品研发）研发流程。正略钧策为设计机械制造企业的IPD（集成化产品研发）研发流程，会从以下原则出发：
1. 充分利用企业的相关资源，以整合新产品研发过程的信息流、资金流、人力资源等等。正略钧策认为IPD的核心是跨部门团队，因为新产品立项和开发过程中的信息流、资金流、人际关系等等都是依靠跨部门团队来实现。通过合理的构建团队，在正确的流程制度控制下，资金由初始原材料，转换成新产品，并最终换成客户的满意度；信息流的方向则正好相反，根据客户的需求（满意度），转换成适合的新产品，并将信息传递给供应商获取恰当的原材料。
2. 完全以客户需求为导向，使机械制造企业能够很好的满足特色化定制、小规模定制等客户的特殊需求。通常情况下，IPD设计流程是以工厂制造或者设计人员的主观思维为出发点，然后再将产品推向市场，这种做法容易使新产品处于极大的风险之中。正略钧策认为这是可以改善的，并提出创新型的“以客户需求为核心”的IPD产品研发流程模式。这一创新能有效的降低新产品研发的风险，设计出的产品能够赢得极高的客户满意度。同时，以客户需求为核心，能够让客户有被重视，被尊敬的感受，能够拉近客户与企业的距离。
3. 提高新产品研发效率，更好、跟快完成新产品的概念、模型、小试、中试、交货等研发任务。正略钧策的IPD设计，首先要分解企业研发的各个环节；然后，基于对研发环节的分解，压缩其中周期较长的阶段；最后，帮助企业组建合理的跨部门工作团队，充分利用现有资源，并大大缩短各部门间的沟通时间，再次提升研发效率。
4. IPD流程中，增加价值工程的验证，使企业的研发部门“以最低的成本，完成客户最需要的产品”。价值工程的核心思想为“以最低的成本，最大的实现产品功能”，它作为当前最为流行的产品设计工具，可以帮助制造企业从设计阶段开始降低产品的成本。正略钧策已经将“价值工程”成功的应用于电子制造业、食品制造业，当然，价值工程同样适用于工程机械制造行业，所以将价值工程验证方案融入机械制造企业的IPD研发流程，是正略钧策的又一大创新点。
由以上分析可知，正略钧策在进行IPD 的研发流程方案设计时，不仅仅遵循了IPD流程方案设计的基本原则和特点，更为重要的是在考虑工程机械行业的自身特点之后，将一些多年以来的研究结晶融入到整个IPD的研发流程里面。
用精益生产改造机械企业制造环节
作为当前最为流行和实用的一种管理模式，精益生产为广大企业所认识，然而，在正略钧策看来精益生产不仅仅是一种管理模式，更重要的它是一种以“杜绝浪费”为核心的管理思想。将精益生产的方式融入机械行业，可以缩短生产周期、消除浪费、降低成本等。正略钧策正是凭借多年丰富的精益生产经验总结出一套能在企业顺利实施的操作步骤。通过这些步骤将打通企业的生产周期瓶颈、减少库存和在制品，并提高资金周转率，下面介绍一下实施精益生产的几个步骤：
1. 对企业的主要物料进行分析和定位，包括物料如何装箱、每个包装箱中物料的数量、各个工位存放物料的数量等。一般来说物料箱里物料是根据少量精益减少存货的原则配置的，同时所有物料、在制品的包装箱都必须标准化、符合方便操作工取、放零件,料箱大小的设计要考虑零件的大小、重量和使用等。原则上每一料箱内的物料数量不超过10%的日用量。通过这次分析和定位，管理者需要明确每个工位都需要哪几种物料，在满足工人正常生产的前提下，每个工位最少需要放置多少物料。
2. 设计物流器具，包括流转车和包装箱结构的设计、流转车与包装箱需求的数量、流转车与包装箱的管理与维护等。物料箱的结构设计在满足便于存取、保证物料没有磕碰损坏的基础上，还需要具有质量控制的思想，所有在某个工位要使用的物料都会在物料箱里有固定的位置和固定的数量，不可能放错也不可能少，因为不同规格的零件在物料箱里有不同的尺寸和位置，物料箱里有任何多余的零件则意味着生产装配过程存在缺陷。与包装箱一样，流转车也需要满足上述这些要求。根据之前企业对物料的分析，此时应尽快确定需求的包装箱和流转车数量，寻求专业制作厂家配合制作。在流转车和包装箱投入使用之前，企业应该以制度的形式，明确说明流转车和包装箱如何使用、如何管理、如何维护、命名和编号规则等，要求全员执行。
3. 均衡各工序生产节拍，即在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。各工序均衡化将是实现生产线一个流运转的基础。
4. 生产线的规划和布局，多个精益生产的成功案例显示，为了最有效提高工人的工作效率，减少不必要的动作浪费，针对不同的物料,生产线边应放置相应的货架。根据前期对各个工位需求物料数量的分析结果，在对生产线布局时应重点考虑货架的选型、货架如何摆放以及相应的生产作业方法的设计。其中货架选型应以方便作业者取放为原则，根据物料箱的大小和需求数量，以及生产线周边可用面积设计货架的外形与内部结构，一般货架以两到三层为最佳。在生产线周边安置货架是为了实现物料的流动性运转，并且可以减少操作者转身、弯腰等多余动作，因此在选择货架的摆放位置时应符合人体工学，在方便工人拿取物料的同时也应方便物料的运送。上海通用一家空调控制器供应商将生产现场的布局将原沿输送带的流水线布局改成U型布局，并将工作要素重新分配，对操作工的工作通过平衡墙进行了分析、改进后，将生产线人员由原来的11人减少到5人，在线库存减少了30%，制造周期缩短了20%。国内某大型冲压件厂在其来料剪切和冲压工序间导入了拉动系统，简化了其生产计划和调度工作。
5. 物流运行规划，具体包括设定物料运送至企业后的卸货区、配货区、存放区，物料在存放区的作业内容，厂区内的物流路线规划，物料上线时的路线规划与供给方式设定，物料上线流程规划等。内部物流运行规划是物流模块的核心，从物料由供应商运送至工厂开始内部物流就正式开始运转，企业管理者需以移动路线最短，并尽量避免物流路线的迂回与交叉为原则，科学的选择适合自己企业的卸货区、配货区、存放区以及在厂区内的物流路线。合理安排在物料存放区的工作内容，例如是否需要在存放区拆卸物料包装并将物料放置物流箱中等。
根据精益思想和正略钧策多次实践总结，企业在物料上线时一般采用看板的方式，由流转车运送物料上线，当被取用后的物料箱只剩到某一数量时，会有物料工将空物料箱看板收集后送至仓库配料，然后按照配送地址送到不同工位。而物料仓库的看板灯则可以一目了然地了解各工位物料需求以及配送情况，及时根据需求安排物料运送。
6. 供应商管理，为了减少企业的原材料库存，企业应加强与供应商的合作，通过准时化供应达到减少库存，最终达到零库存、减少生产周期和生产成本的目的。但是由于中国供应商整体水平有限，很难有企业能达到真正意义上的准时供应，实现零库存，因此企业必定需要存在着一定水平的库存。只能在限定条件下实现最少库存量和最短库存时间，而不影响到正常生产作业。这就需要针对不同物料的供应与使用情况进行分类，缩短每一类物料的供应提前期及供货批量。影响供应提前期与供应批量的因素有：物料单价、使用量、供货商距离、合作关系。可应用这四个维度进行分类：物料单价越高库存越少，单价越低库存越多；物料使用越频繁库存越多，物料使用越少库存越少；供货商运输距离越长库存越多，运输距离越短库存越少；与供应商合作关系越好库存越少，关系差库存越多。另外，批量不足一车的，以满一车为一批量。根据这四个维度，分别赋以权重，综合可得到不同物料的库存量与物料提前期。为了能使供应商的生产水平符合企业成长的需要，在企业实施精益生产的同时可以向供应商宣贯精益思想，甚至辅助供应商实施精益管理。只要供应商也采用了精益生产思想，供应商就可对消费者需求及时反应，实现准时小批量、多频率供货。
7. 最后企业应建立一个组织机构保证物流模块的顺畅运行，该机构可以以物料小组的形式存在，负责整个企业内部物流的运转，包括从分拆包装到送料上线的全部内容，该机构所需人数可根据企业自身的实际情况而定。
