我可以给你再讲一个故事。丰田公司曾经和一个印度公司有一家合资企业，这家合资企业的工程师受邀到丰田公司参加培训。培训第一天，丰田公司负责工厂具体工作的一个监管，带着这名年轻的工程师到生产线参观。监管拿一支粉笔在地上画了一个圈，说：“你今天的任务就是站在这个圈里不许动，好好观察一下工人们的工作。”
可怜的工程师在圈里站得腿发麻，你要知道汽车零部件的生产线是非常单调的，他很快就厌倦了，而且很生气。一个小时以后，监管人员把他带到房间里，问了他很多问题：“一个小时之内，工人有多少次离开他们工作岗位？你看到哪个工人在工作的时候有什么问题吗？整个区域里边有什么异常情况吗？”年轻的工程师感到很汗颜，因为他没有办法回答这些问题，他并没有仔细观察现场的情况，更不了解在现场需要怎样才能进行很好的观察和判断。
年轻的小伙子后来表示，这是他一生中经历的最好的培训，后来他才知道在丰田每一名员工都要经历这样的培训。企业家需要做的只是每天抽一点时间仔细观察，长此以往，你的公司能和丰田一样成功。
《浙商》：可是我们大多数人是不是就像您说的那位工程师，到了现场并不知道要观察什么，怎么观察。观察现场是不是也有很多具体的方法和标准？
今井正明：很多管理者可能不需要在这个圈里站一个小时，但是每天只要拿出三到五分钟在现场观察，可能就会观察到很多问题，让你了解周遭工作状况。平时我们遇到问题就想着要回去收集图表，需要各种各样的图和数据，其实你只要到楼下现场，一切都在你眼前了。
我总结了现场管理有五大原则：异常情况发生后，第一时间到现场；检查现场一切东西：机器、物料等，管理一切事务；一旦出现问题，要采用临时补救措施；分析原因，找到问题发生的瓶颈因素；制定标准，预防问题再发生。
现场管理并不只是每天到现场溜达一圈，当然是需要标准的，例如很多公园和娱乐场都要求工作人员对游人亲切热情，但怎么做才能显得待人亲切呢？你看这张迪斯尼乐园的照片，大风吹乱了工作人员的头发，但她还是微笑着保持半蹲的姿势陪小朋友一起玩。迪斯尼乐园有一整套的现场管理准则，其中有一条就是，必须和所有参观者保持眼睛在同一水平线上。
可惜的是大多数管理者往往只有对结果的评价标准，比如产量、销售额、市场占有率，正因为对现场不够重视，所以缺乏现场管理的有效标准体系。
中国企业更应追求精益
《浙商》：日本企业和日本民族一样，具有重视细节、精益求精的优良传统。可是改善理论具有普适性吗？美国企业、中国企业具有完全不同的民族特性，它们也需要学习改善理论吗？学得会吗？
今井正明：企业可以分为两种，一种是传统的企业，另外一种就是精益管理的企业。这两类企业的区别仅在于，你有没有真正把客户需求放在首位。今天中国成为世界上最大的工厂，很多人都倾向于把企业做得越大、越快、越多越好，而不是市场导入原则：一切工作以客户满意为目标。精益管理的企业就是以顾客需求为导向，不需要多大的投资和多高的技术，在现有架构和体制基础上，利用最少的资源来达到利润最大化。
通用汽车曾是全世界最大的公司，可是世界上最大公司的地位有助于实现更多盈利吗？事实上结论并不是这样。在粗放式生产日益受到挑战，资源日益短缺、竞争日益激烈的环境下，以丰田汽车为代表的日本精益管理方式，可能对中国企业尤为具有借鉴作用。
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