无论对什么产品进行定制，模块化和标准化的分析、拆解和重组都是简化工作、快速配置产品的不二法门。但具体应用到家具生产中，并非易事。仅以橱柜为例，传统的橱柜加工厂商，一天做出50套橱柜已经很不错，但尚品宅配面对的是每天几百套的订单，而且各不相同。在加工过程中最耗时的打孔步骤，传统工厂中的熟练工人需要15分钟才能够完成每张板子数据计算、调整高度、操作打孔的过程。这样的效率显然无法支持大规模的定制生产。
在尚品宅配，客户下订单后，便进入了客户看不到的后台信息化流程。实时交易平台把分布在全国各地的消费者、店面和总部连在一起，可以随时查询、修改。客户通过店面或网站签好订单的那一刻，相关信息就能即时传回总部。接下来系统将不同订单中的家具按照白橡木、苹果木等板材分类，根据分类数据，机器以材料利用率最高的原则，将大板材切成各种规格的零部件，并自动生成条形码。开料之后，加工板材的机器扫描条形码，识别出板材的加工图，进行封边、钻孔等一系列加工，整个过程在48小时内完成。
自动化加工结束之后，工人将大大小小不同形状的板件推到库房中，根据条形码上的编号，对应放进不同号码的陈列格中。接下来的环节被李连柱形容为“抓中药”，工人根据电脑中提供的信息，抓取每份订单中所需要的不同号码的板件，打包装好送入库房，迅速转运至全国各地。
在这个过程中，条形码应用系统、生产过程自动控制系统是尚品宅配信息化改造的精髓。在开料时，经过改进的电子开料锯与电脑系统直接连接，“人指挥机器干活”的过程变成了“机器指挥人干活”。打孔过程中，每个工位都增加了条码扫描识别和工艺图纸显示系统，加工设备与设计系统中的CAD软件实现无缝对接，根据条形码自动调整机位进行打孔，至于具体怎么打，为什么这样打，“工人也不知道”。这些方法实现了设计、销售和生产过程的数据集成，其直接效果是：工厂产能提高近4倍，每天的加工量从30单增至120单左右；工人年平均产值从15万元增至50万元；出错率降低50%。
高度自动化的生产使得在工人的眼里，没有产品的概念，只有板件的概念，降低对技术要求的同时，更减少了企业雇佣熟练工人的成本。在通过信息系统合理化配置后的加工过程中，材料的利用率能达到90%以上，比传统生产方式提高近10个百分点，而每提高1个百分点，就能节省1,000万元左右。另一方面，在实现同样销售额的情况下，传统家具厂商必须有大量库存，尚品宅配则是按需生产，总部工厂每2天用收到的预订款采购一次原材料，加工好的成品库存周转很快，相当于厂家只支付存放产品的场地租费。
更重要的是，通过对生产方式、系统结构、人员组织的改革，传统生产变为了“柔性生产”，能对市场需求变化做出及时反应，根据顾客需求进行快速、彻底的定制。在订单、采购、设计、生产加工到物流配送的整个过程都被加速之后，尚品宅配定制家具的提货周期，比之传统的购买流程（经过生产商、代理商、经销商层层环节），还要更短。
“定制家具其实不是个新鲜的概念，每个木匠都能做。”李连柱说，“但代价是低效率和不可控的质量。”今年，已经解决了这个问题的尚品宅配把连锁店开到了马来西亚和日本，信息化无疑是其快速发展的幕后推手。
